การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิตโฟม

I. การกำจัดก๊าซที่ไม่สมบูรณ์ (สาเหตุหลัก): ความหนืดสูงของส่วนผสมที่เกิดฟองทำให้มีแนวโน้มที่จะกักอากาศในระหว่างการกวน ความเร็วในการผสมที่มากเกินไปหรือการไล่ก๊าซแบบสุญญากาศไม่เพียงพอจะป้องกันไม่ให้ฟองอากาศหลุดออกไปทันเวลา การบ่มพื้นผิวอย่างรวดเร็วจะสร้าง "ผิวหนัง" ที่เรียบเนียนซึ่งดักจับอากาศภายใน ส่งผลให้เกิดช่องว่างภายในที่ซ่อนอยู่อย่างหนาแน่นเมื่อการบ่มขั้นสุดท้าย

ครั้งที่สอง อัตราส่วนการกำหนดสูตรที่ไม่สมดุล: อัตราส่วนที่ไม่ถูกต้องของสารเป่าต่อตัวเร่งปฏิกิริยาเป็นสาเหตุที่พบบ่อย สารเป่าที่มากเกินไปจะทำให้เกิดฟองขนาดเล็กภายใน-อย่างต่อเนื่อง ซึ่งนำไปสู่การขยายตัวรองหลังจากที่พื้นผิวเซ็ตตัวแล้ว ตัวเร่งปฏิกิริยาที่มากเกินไปจะเร่งการแข็งตัวของพื้นผิว-ทำให้เกิดภายนอกที่แข็งและภายในที่หลวม- ซึ่งป้องกันไม่ให้ฟองหลุดออกไปและทำให้เกิดการสะสมเป็นช่องว่างหนาแน่น

ที่สาม อุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นผิดปกติระหว่างการบ่ม: บล็อคโฟมขนาดใหญ่มีความหนามากและการกระจายความร้อนภายในช้า ส่งผลให้อุณหภูมิที่แตกต่างกันอย่างสิ้นเชิงระหว่างแกนกลางและพื้นผิวในระหว่างการบ่ม อุณหภูมิภายในที่เพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วและความเข้มข้นของความร้อนทำให้เกิดฟองอย่างต่อเนื่อง เนื่องจากพื้นผิวได้เซ็ตตัวแล้วและไม่สามารถบรรเทาความกดดันได้ ช่องว่าง-เซลล์ที่ปิดสนิทก่อตัวขึ้นภายใน

เพื่อแก้ไขข้อบกพร่องที่เป็นโมฆะภายในเหล่านี้และทำให้เนื้อโฟมมีความสม่ำเสมอ กระบวนการผลิตควรได้รับการปรับให้เหมาะสมโดยการปรับเทคนิคการกวน เพื่อให้มั่นใจว่าการไล่แก๊สแบบสุญญากาศมีประสิทธิผล การปรับอัตราส่วนสารเป่า-ต่อ-ตัวเร่งปฏิกิริยาอย่างแม่นยำ ลดอัตราการบ่มเริ่มต้น และปรับอุณหภูมิในการบ่มให้สมดุลเพื่อให้ฟองอากาศภายในหลุดออกมาอย่างเหมาะสม